قطعات یدکی گریدر موتور شفت درایور XCMG Liugong

توضیحات کوتاه:

ما می توانیم اکثر برندهای چینی را تامین کنیم. شفت درایور موتور گریدر SHANTUI، شفت درایور گریدر موتور SHANTUI، شفت درایور گریدر موتور SHANTUI، شفت درایور گریدر SHANTUI، شفت درایور گریدر SHANTUI، شفت درایور موتور گریدر XCMG GR100XM جی Grader Grader GR165 شافت راننده ， XCMG GRADER GR180 SHAFT راننده ، XCMG Grader Gr215 Shaft Driver ، SEM Grader SEM919 SEM919 SEM Grader Shaft SEM921 Shaft ، SEM Grader SEM917 Shaft ، Grader Liugong Grader 4156 Liugong Monic شفت درایور گریدر 4180 شفت درایور LIUGONG موتور گریدر 4200 شفت درایور گریدر LIUGONG موتور گریدر STG190 شفت درایور SANY موتور گریدر STG210 شفت درایور SANY موتور Grader XMAG170 der شفت درایور XZ8180، شفت درایور XGMA Motor Grader XZ8200

برای ما ایمیل بفرستید

جزئیات محصول

برچسب های محصول

شفت درایور

از آنجایی که انواع قطعات یدکی وجود دارد، نمی توانیم همه آنها را در وب سایت نمایش دهیم. لطفا برای موارد خاص با ما تماس بگیرید.

مزیت

1. ما محصولات اصلی و پس از فروش را برای شما عرضه می کنیم
2. از تولید کننده به مشتری به طور مستقیم، صرفه جویی در هزینه شما
3. سهام پایدار برای قطعات معمولی
4. در زمان تحویل، با هزینه حمل و نقل رقابتی
5. حرفه ای و به موقع پس از خدمات

بسته بندی

جعبه های کارتن یا طبق درخواست مشتریان.

توضیحات

درایور شفت یکی از بخش های کلیدی بخش محرک شاسی ماشین آلات ساختمانی است. در حین استفاده در معرض خمش پیچیده، بارهای پیچشی و بارهای ضربه ای بزرگ قرار می گیرد که نیاز به نیمه شفت در برابر خستگی بالا، سختی و مقاومت در برابر سایش خوب دارد. طول عمر نیم شفت نه تنها تحت تأثیر طرح و انتخاب مواد در مرحله طراحی فرآیند محصول قرار می گیرد، بلکه فرآیند تولید آهنگری و کنترل کیفیت آهنگرها نیز بسیار مهم است.
تجزیه و تحلیل کیفیت فرآیند و اقدامات کنترلی در فرآیند تولید
1 فرآیند برش
کیفیت بلانکینگ بر کیفیت فورج آزاد بعدی و حتی آهنگری قالب تأثیر می گذارد. عیوب اصلی در فرآیند بلنکینگ به شرح زیر است.
1) طول خارج از تحمل است. طول خالی کردن خیلی طولانی یا خیلی کوتاه است، بیش از حد طولانی ممکن است باعث شود که آهنگری بیش از حد مثبت باشد و مواد زائد داشته باشد، و خیلی کوتاه ممکن است باعث نارضایتی یا کوچک شدن آهنگری شود. دلیل ممکن است این باشد که بافل موقعیت یابی به درستی تنظیم نشده است یا بافل موقعیت یابی شل یا نادرست در طول فرآیند خالی کردن است.
2) شیب وجه انتهایی زیاد است. شیب زیاد سطح انتهایی به این معنی است که شیب سطح انتهایی بالنک نسبت به محور طولی از مقدار مجاز مشخص شده بیشتر است. هنگامی که شیب صفحه انتهایی بیش از حد بزرگ باشد، ممکن است در طی فرآیند آهنگری چین‌ها ایجاد شود. دلیل ممکن است این باشد که میله در حین خالی کردن گیره بسته نشده باشد، یا نوک دندانه تیغه اره نواری به طور غیرعادی ساییده شده باشد، یا کشش تیغه اره نواری خیلی کم است، بازوی راهنمای دستگاه اره نواری روی یکسان نیست. خط افقی و غیره
3) بر روی صورت انتهایی سوراخ کنید. هنگام اره کردن مواد میله، فرزها معمولاً در شکست نهایی ظاهر می شوند. ورقه های دارای فرز احتمالاً هنگام گرم شدن باعث گرم شدن موضعی و سوزاندن بیش از حد می شوند و در حین آهنگری به راحتی تا می شوند و می ترکند. یکی از دلایل این است که تیغه اره کهنه شده است، یا دندانه های اره فرسوده شده اند، به اندازه کافی تیز نیستند، یا تیغه اره دندانه هایش شکسته است. دوم اینکه سرعت خط تیغه اره به درستی تنظیم نشده است. به طور کلی، تیغه اره جدید می تواند سریعتر باشد و تیغه اره قدیمی کندتر است.
4) ترک در قسمت انتهایی صورت. هنگامی که سختی مواد ناهموار است و جداسازی مواد جدی است، ایجاد ترک های انتهایی آسان است. برای صفحات با ترک های انتهایی، ترک ها در طول آهنگری بیشتر گسترش می یابند.
به منظور اطمینان از کیفیت بلنکینگ، اقدامات کنترلی پیشگیرانه زیر در طول فرآیند تولید انجام شده است: قبل از بلنکینگ، نام تجاری مواد، مشخصات، کمیت و شماره کوره ذوب (بچ) مطابق با مقررات فرآیند و کارت فرآیند بررسی شود. . و کیفیت سطح میله های فولادی گرد را بررسی کنید. بلنکینگ به صورت دسته ای با توجه به شماره آهنگری، نام تجاری مواد، مشخصات و شماره کوره ذوب (بچ) انجام می شود و برای جلوگیری از اختلاط مواد خارجی، تعداد بلنک ها در کارت ردیابی گردش نشان داده شده است. هنگام برش مواد، سیستم "بازرسی اول"، "بازرسی خود" و "بازرسی گشت" باید به شدت اجرا شود. تلورانس ابعادی، شیب انتهایی و فرز انتهایی باید به طور مکرر با توجه به الزامات فرآیند بازرسی شود، و بازرسی واجد شرایط است و وضعیت محصول مشخص شده است. پس از آن می توان ترتیب را تغییر داد. در طی فرآیند خالی کردن، اگر مشاهده شد که قطعات دارای چین خوردگی، اسکار، ترک های انتهایی و سایر عیوب قابل مشاهده هستند، باید به موقع به بازرس یا تکنسین ها گزارش داده شود تا دفع شوند. محل خالی شدن باید تمیز نگه داشته شود، با درجه های مواد مختلف و شماره کوره ذوب (بچ)، مشخصات و ابعاد باید جداگانه و به وضوح مشخص شود تا از اختلاط جلوگیری شود. در صورت نیاز به جایگزینی مواد، مراحل تایید برای جایگزینی مواد باید به شدت دنبال شود و مواد تنها پس از تایید قابل تخلیه هستند.
2 فرآیند گرمایش
فرآیند تولید نیمه شفت با دو آتش گرم می شود، شمش آهنگری آزاد توسط یک کوره گازی گرم می شود، و آهنگری قالب توسط یک کوره الکتریکی القایی گرم می شود، بنابراین کنترل پیشگیرانه توالی گرمایش پیچیده تر و دشوارتر است. به منظور اطمینان از کیفیت گرمایش، ما مشخصات کیفی زیر را فرموله کرده ایم:
هنگامی که اجاق گاز گرم می شود، مجاز به شارژ مستقیم مواد در منطقه دمای بالا نیست و مجاز نیست شعله را مستقیماً روی سطح خالی اسپری کنید. هنگام گرم کردن در کوره برقی، سطح خالی نباید به روغن آلوده شود. مشخصات گرمایش باید مطابق با الزامات مقررات مربوط به فرآیند آهنگری اجرا شود و دمای گرمایش 5-10 قطعه خالی باید قبل از تغییر به طور کامل تأیید شود تا ثابت شود که پارامترهای گرمایش پایدار و قابل اعتماد هستند. شمش به دلیل مشکلات تجهیزات و ابزار نمی تواند به موقع جعل شود. می توان آن را با خنک کردن یا خارج از کوره پردازش کرد. شمش هل داده شده باید به طور جداگانه علامت گذاری و ذخیره شود. بیلت را می توان بارها و بارها گرم کرد، اما تعداد گرمایش نمی تواند بیش از 3 بار باشد. دمای مواد در هنگام گرم شدن صفحه خالی باید به‌صورت بلادرنگ یا به طور منظم با دماسنج مادون قرمز کنترل شود و ثبت گرمایش باید انجام شود.
3 فرآیند ساخت بیلت.
عیوب متداول در حین ساخت بیلت عبارتند از: قطر یا طول بیش از حد میله بیلت میانی، علائم چکش سطحی، و انتقال ضعیف پله. اگر قطر میله بیش از حد مثبت باشد، قرار دادن آن در حفره در حین فورج قالب دشوار خواهد بود. اگر میله منفی کوچک باشد، هم محوری آهنگری ممکن است به دلیل شکاف بزرگ میله در طول آهنگری قالب خیلی ضعیف باشد. علائم چکش سطح و انتقال ضعیف پله ممکن است منجر به حفره ها یا چین های روی سطح آهنگری نهایی شود.
4 فرآیند آهنگری و پیرایش قالب.
عیوب اصلی در فرآیند فورج قالب نیمه شفت شامل تا شدن، پر نشدن کافی، فشار کم (ضربه نخوردن)، ناهماهنگی و غیره است.
1) تا کنید. تا شدن نیم شفت در وجه انتهایی فلنج یا در فیله پله یا وسط فلنج رایج است و عموماً به شکل قوسی یا حتی نیم دایره است. شکل گیری چین مربوط به کیفیت بلانک یا میانی، طراحی، ساخت و روانکاری قالب، چفت شدن قالب و چکش و عملکرد واقعی آهنگری است. زمانی که آهنگری در حالت داغ قرمز قرار دارد، می‌توان تاخوردگی را با چشم غیرمسلح مشاهده کرد، اما معمولاً می‌تواند در مرحله بعد از بازرسی ذرات مغناطیسی عبور کند.
2) تا حدی پر از نارضایتی. نارضایتی جزئی از آهنگری های نیمه شفت عمدتاً در گوشه های گرد بیرونی میله یا فلنج رخ می دهد، که به دلیل بزرگ بودن گوشه های گرد یا عدم برآوردن اندازه الزامات ظاهر می شود. نارضایتی منجر به کاهش هزینه ماشینکاری آهنگری می شود و در صورت جدی بودن، فرآوری از بین می رود. دلایل نارضایتی ممکن است این باشد: طراحی شمش میانی یا خالی غیر معقول است، قطر یا طول آن ناموفق است. دمای آهنگری کم است و سیالیت فلز ضعیف است. روانکاری قالب آهنگری کافی نیست. تجمع رسوب اکسید در حفره قالب و غیره
3) جا انداختن. ناهماهنگی جابجایی نیمه بالایی آهنگری نسبت به نیمه پایینی در امتداد سطح جداسازی است. جایابی نادرست بر موقعیت ماشینکاری تأثیر می گذارد و در نتیجه ظرفیت ماشینکاری محلی کافی نیست. دلایل ممکن است این باشد: شکاف بین سر چکش و ریل راهنما خیلی زیاد است. طراحی شکاف قفل قالب آهنگری غیر منطقی است. نصب قالب خوب نیست
5 فرآیند پیرایش
نقص کیفیت اصلی در فرآیند پیرایش، فلاش باقی مانده بزرگ یا ناهموار است. فلاش باقیمانده بزرگ یا ناهموار ممکن است بر موقعیت ماشین کاری و گیره تأثیر بگذارد. علاوه بر افزایش هزینه ماشینکاری محلی، باعث انحراف ماشینکاری نیز می شود و حتی ممکن است به دلیل برش متناوب باعث برش شود. دلیل ممکن است این باشد: پانچ قالب پیرایش، شکاف قالب به درستی طراحی نشده است، یا قالب فرسوده و قدیمی شده است.
به منظور جلوگیری از عیوب ذکر شده در بالا و اطمینان از کیفیت آهنگری، ما یک سری اقدامات پیشگیری و کنترل را فرموله و اتخاذ کرده ایم: تعیین اندازه خالی مناسب یا میانی از طریق بررسی طراحی و تأیید فرآیند. در مرحله طراحی و تایید قالب، به جز قالب معمولی، علاوه بر چیدمان حفره، طراحی پل و سیلو، به فیله های پله و شکاف قفل برای جلوگیری از تا شدن و جابجایی نادرست، کنترل کیفی دقیق فرآیند توجه ویژه ای شده است. شمش های خالی کردن، گرم کردن و آهنگری آزاد و تمرکز بر روی سطح مایل بیلت. درجات و فرزهای روی صفحه انتهایی، مرحله انتقال بیلت میانی، طول میله و دمای مواد.